Moinho de Bolas Industrial

Existem diversas etapas dentro da produção de cimento, que vão desde a extração da matéria-prima até a distribuição do produto já pronto.
Dentre as fases, uma das mais importantes é a moagem, tanto da mistura de calcário e argila, para formar a farinha crua, tanto do clínquer, para misturá-lo com os demais materiais que dão forma ao cimento.
Em ambas as fases de moagem, o moinho de cimento é essencial, porém, existem diferentes tipos e modelos.
Neste artigo, falaremos especificamente do moinho de bola industrial, que também pode ser utilizado nas duas fases de moagem, mostrando suas especificações técnicas, como ele funciona, vantagens deste modelo e soluções da AGICO. Confira tudo isso a seguir.
Como funciona um moinho de bolas
O moinho de bolas é um dos mais utilizados na produção de cimento, garantindo a granulometria ideal para o produto final.
Este equipamento consiste em um tambor cilíndrico horizontal (ou levemente inclinado), que gira em torno do seu próprio eixo, contendo corpos moedores.
Estes corpos são, geralmente, bolas de aço ou cerâmica (daí o nome do equipamento), que trituram o material, seja ele a mistura de calcário e argila ou o clínquer.
Esta moagem ocorre por meio de duas forças principais, que se distinguem pela maneira com a qual a bolas agem sobre o material, sendo elas:
Impacto: quando as bolas caem sobre o elemento.
Atrito/abrasão: quando as bolas se esfregam uma nas outras e contra a substância.
Por mais que estas forças operem em conjunto, uma pode sobrepor a outra, o que resulta em diferentes granulações de farinha.
Quando o moinho opera com velocidade reduzida (movimento de cascata), a força de atrito é predominante, resultando em uma farinha mais fina.
Já quando a velocidade é elevada (movimento de catarata), a força de impacto prevalece, quebrando os blocos de forma “mais grosseira”.
Vantagens do equipamento
O uso de moinhos de bolas industrial é extremamente vantajoso, proporcionando alguns benefícios importantes, como:
Versatilidade e adaptabilidade: diversos tipos de materiais podem ser moídos dentro do moinho de bolas, o que amplia o leque de opções para o cimento. Ele também pode ser utilizado tanto para moagem a seco quanto a úmido.
Confiabilidade e operação contínua: sua estrutura é simples e robusta, o que não compromete sua qualidade, mas proporciona alta confiabilidade operacional, capacidade de operação contínua por longos períodos e facilidade de manutenção.
Moagem fina e consistente: as bolas que dão nome a este moinho possuem a capacidade de produzir pós extremamente finos e padronizados, o que garante a qualidade do produto final.
Especificações técnicas que impactam o desempenho
O moinho de bolas possui alguns componentes essenciais, como o cilindro, revestimentos internos que protegem o cilindro e ajudam a elevar as bolas, engrenagens, motor, redutor de velocidade, calha de alimentação e sistema de descarga.
Todos estes componentes operam em conjunto para atingir a granulometria desejada, que pode ser ultra fina ou um pouco mais grosseira.
Para definir a grossura da farinha, é importante entender a relação Comprimento/Diâmetro (L/D), que varia de acordo com a aplicação.
Por exemplo, para se obter a moagem fina de cimento, geralmente a proporção excede 3:1, ou seja, o comprimento 3x maior do que o diâmetro.
Especificações técnicas e modelos AGICO
A AGICO Cimento dispõe de um catálogo extenso de opções de moinhos de bolas, cada um com sua especificação técnica que o torna melhor para determinadas aplicações.
Veja a seguir a tabela explicativa
Modelo (m) | Processo | Capacidade (t/h) | Tamanho de alimentação (mm) | Velocidade de rotação (rpm) | Carga máxima de bolas (t) | Potência do motor (kW) | Peso (t) |
φ1.2×4.5 | Circuito aberto | 1.5–1.7 | ≤25 | 34 | 5.2 | 55 | 14 |
φ1.5×5.7 | Circuito aberto | 3.5–4.1 | ≤25 | 28.5 | 11 | 130 | 24 |
φ1.83×7.0 | Circuito aberto | 7.0–7.5 | ≤25 | 23.9 | 21.5 | 245 | 37 |
φ2.2×7.5 | Circuito fechado | 11–12 | ≤25 | 21.4 | 35 | 380 | 52 |
φ2.2×9.5 | Circuito aberto | 14–15 | ≤25 | 21.4 | 39 | 475 | 75 |
φ2.4×10.0 | Circuito aberto | 16–18 | ≤25 | 20.4 | 50 | 630 | 100 |
φ2.4×13.0 | Circuito aberto | 21–23 | ≤25 | 20.4 | 68 | 800 | 119 |
φ2.6×11.0 | Circuito fechado | 24–26 | ≤25 | 19.6 | 66 | 800 | 133 |
φ2.6×13.0 | Circuito aberto | 28–32 | ≤25 | 19.6 | 78 | 1000 | 155 |
φ3.0×9.0 | Circuito fechado | 28–32 | ≤25 | 18.3 | 80 | 1000 | 145 |
φ3.0×11.0 | Circuito fechado | 30–35 | ≤25 | 18.3 | 100 | 1250 | 180 |
φ3.0×13.0 | Circuito aberto | 33–37 | ≤25 | 18.3 | 110 | 1400 | 199 |
φ3.2×13.0 | Circuito aberto | 45–50 | ≤25 | 17.8 | 128 | 1600 | 218 |
φ3.5×13.0 | Circuito fechado | 55–60 | ≤25 | 17.6 | 145 | 2000 | 260 |
φ3.8×13.0 | Circuito fechado | 75–80 | ≤25 | 16.6 | 180 | 2500 | 320 |
φ4.0×13.0 | Circuito fechado | 85–90 | ≤25 | 16.3 | 200 | 2800 | 348 |
φ4.2×13.0 | Circuito fechado | 105–110 | ≤25 | 15.6 | 245 | 3550 | 370 |
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A etapa de moagem é essencial para a produção de cimento, triturando a mistura de calcário e argila para que ela vire o clínquer, e misturando o próprio clínquer junto aos materiais que formam o cimento.
Para isso, é preciso adquirir moinhos de qualidade, para atingir a granulometria ideal.
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FAQ
1. Como funciona um moinho de bolas industrial?
O moinho de bolas funciona por meio de um tambor rotativo com corpos moedores que trituram o material por impacto e atrito, reduzindo sua granulometria.
2. Quais são as vantagens do moinho de bolas na indústria?
O equipamento oferece versatilidade, alta confiabilidade operacional, capacidade de moagem fina e operação contínua com manutenção relativamente simples.
3. Qual a diferença entre circuito aberto e circuito fechado?
No circuito aberto, o material passa pelo moinho apenas uma vez, enquanto no circuito fechado há recirculação para garantir granulometria mais controlada.
4. Quais fatores influenciam o desempenho do moinho de bolas?
Dimensões do equipamento, velocidade de rotação, carga de bolas, potência do motor e relação comprimento/diâmetro influenciam diretamente a eficiência da moagem.
5. Como escolher o modelo ideal de moinho de bolas?
A escolha depende da capacidade desejada, tipo de material, granulometria final e integração com o restante da linha de produção.